保護膜是模切生產中z常見的模切材料，但相信很多保護膜生產廠家在生產過程中有時會出現氣泡，非常麻煩。  我們來看看保護膜出現氣泡的原因:
　　1、薄膜的潤濕性差。  薄膜潤濕性差的主要原因是生產廠家在制造薄膜的過程中加入的增滑劑和抗靜電劑在儲存過程中慢慢滲入薄膜的薄表面，降低了薄膜的表面張力。此外，電暈處理強度不夠或加工過程中薄膜存放時間過長，表面張力降低也是薄膜潤濕性差的重要原因。
　　2、低溫導致潤濕性差:一是低溫導致主膠液體溫度下降，配好的膠粘度增加，導致潤濕性差；二是因為薄膜受低溫影響，涂布后膠水流動性差造成堵塞，潤濕性差。
　　3、涂布時，膠水粘度過高或過低，導致涂布不充分。
　　4、干燥箱溫度太高，膠水起泡。

　　對于這些問題我們有什么解決方案？
　　1、選擇合適的油墨并增加涂布量。  這對干式復合白墨的選擇尤為重要，其影響是多方面的。
　　2、增強膠水對薄膜的潤濕性，改善膠合不良的局部缺陷；提高涂布量；提高復合輥的溫度和壓力，使用光滑輥；降低復合速度，增加浸泡時間和涂膠時間；選擇潤濕性好的膠水，預熱。
　　3、預熱膠水和薄膜，并提高復合壓輥的溫度。
　　4、清潔涂布輥，加強涂布量和涂布輥的管理。  一般涂布輥在新輥使用到500萬米(5000 r/s)后要鍍鋁，再鍍鉻三遍后再刻。這種管理可以防止由于涂布輥不足而導致的房屋外觀差和剝離強度低的問題。  消除薄膜上的靜電，保持機器環境清潔。粘合劑溶劑完全密封儲存，并在使用過程中過濾。
　　5、調節粘度  更換涂布輥，在符合工藝要求的粘度范圍內，將膠水的固含量與涂布輥相匹配，達到涂布量的要求。
　　6、調整干燥條件。  風量小容易產生溶劑殘留。一般情況下，干燥箱噴嘴處的風速須達到30-35m/s，干燥箱溫度I段應為50-60℃，II段應為60-70℃，III段應為70-80℃。入口一段的溫度不應超過60℃。
　　7、增加復合壓輥的涂布量、溫度和壓力，將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃  并在壓輥前調整好薄膜的“包角”角度，盡量以切線方向進入復合輥。
　　8、采取防潮措施，如防止尼龍、玻璃紙等吸濕材料吸濕后與NCO基團反應生成CO2，保持環境干燥，用固化劑密封包裝材料等。
　　9、增加用于制造保護膜的涂層量、復合壓輥的溫度和壓力以及壓輥的橡膠硬度，并將壓輥的橡膠硬度提高到80-85℃  并在壓輥前調整好薄膜的“包角”角度，盡量以切線方向進入復合輥。
　　10、在形成保護膜的過程中采取防潮措施，如保持環境干燥，用固化劑密封包裝材料等，也能對氣泡問題起到一定的改善作用，從而大大提高保護膜的質量和使用效果。